施工前期準備
1、技術準備工程開工前，由項目總工組織全體施工人員進行技術交底工作，針對關鍵工序、主要技術要求、質量標準、質量目標提出具體要求，并對重要崗位人員進行 崗前安全培訓。
2、施工保障
①、開工前做好設備進場、安裝、調試等準備工作。
②、開鉆前應復核每根樁的坐標，復核無誤后方可進行測量放線工作。
③、按本標段總體平面布置提前做好供水、供電、施工便道、臨時設施及材料堆場等的布置安排（詳見平面布置圖）。
④、本工程用水量約 10m3/h; 施工和照明用電滿足 100KW。
五、 施工工藝及控制方法
施工前應進行試成孔，其目的是調整各項施工技術參數，檢驗旋挖成孔工藝 的可行性和可靠性，試成孔按孔徑 1.5m，孔深＞50m 并連續監測，及時準確記錄。
1、成孔
①測量放線 測量放線工作由項目部測量人員完成，技術人員應根據樁基布置情況導引測量控制點，以備校核樁位之用，該控制點應設保護標志，完畢后監理工程師檢驗 后方可進行下一工序的施工。
樁位測放后，先用φ8 鋼筋作四角護樁標志，經復測后，據此埋設護筒，并把四角控制樁引到護筒上并用十字線標明鉆孔的中心，鉆機據此對正孔位。
②護筒埋設
為了保持孔壁穩定，防止鉆孔坍塌，必須埋設孔口護筒。采用直徑 2.2m 壁厚 8mm 的鋼護筒，長度應＞2.2m,護筒應高出樁頂及地面 0.5m。護筒埋設時， 其中心線與樁位中心線的允許偏差不大于 50mm，并應保證護筒垂直。護筒高出 地下水位 1.5m，開挖埋設的護筒周圍應用粘土分層回填夯實。
護筒口周圍設十字定位樁。
③成孔
本工程采用旋挖鉆機鉆進。R518 液壓履帶式鉆機自重 58t，功率 220KW， 輸出扭矩 176KN·m,成孔直徑 1.8m，成孔深度 66m。使用柴油機 自帶動力，行車系統采用履帶裝置，移動方便，能適應工地的復雜情況。鉆進系 統采用液壓動力頭帶動鉆桿，鉆頭切削土體。鉆桿采用伸縮式，無須安裝拆卸自 帶儀表（電子機械兩種）隨時監控孔深及鉆孔傾斜度。
開鉆前找準樁位并拉好“十”字線，對準樁位后，經現場技術人員檢查合 格并報請現場監理驗收認可后方可開鉆。由于地下水位較高（埋深 1.4~2.4m）, 上部砂層較厚(27~31.8m)，極易造成坍孔，故要求施工中采用 PHP 化學泥漿護壁，
并做到以下幾點：
a、泥漿配比由試驗確定，粘度應控制在 20~22s, 泥漿含砂率＜0.5%，泥漿 比重＜1.10。
b、初次使用的泥漿應根據試驗充分攪拌，要求攪拌時間＞2min。
c、開鉆時（地表下 5m 以內）時，應輕壓慢進，適當延長鉆進時間，并及 時將優質的 PHP 化學泥漿（由膨潤土、堿、PHP、水配制而成）注入孔內，平 衡地層壓力，并在孔壁四周形成泥漿，保護孔壁，通過鉆頭旋挖切削土體，提出 孔外，打開鉆頭底蓋倒土至鏟車斗內運至指定地點。
d、因本工程地層松散，正常鉆進時也應控制進尺速度，做到輕提慢放，要 求每回次不超過 0.5m；遇砂層采用撈砂鉆頭正轉進尺，反轉封閉底口；遇土層 采用粘土鉆頭。并隨進尺注入泥漿到孔內保護孔壁。
e、嚴格控制孔內液面高度，采取儲漿池通過泥漿溝與鉆孔相連，及時補充 泥漿到孔內，施工中嚴禁液面低于護筒頂 30cm 以下。
f、接近終孔時，應采用封底撈砂鉆頭鉆進，減少回次進尺量（達到 30cm 左右），逐漸把孔底的稠泥漿掏出。達至終孔深度時，停滯 20~30 分鐘，使泥漿 中的懸浮物沉淀，用鉆頭撈出。
g、清孔后泥漿粘度應控制在 18~20 Pa·s，含砂率＜4%，沉渣厚度≤50cm， 其泥漿比重可通過試成孔后確定。
鉆進過程中應認真填寫鉆進記錄，詳細記錄地層變化情況、出現的有關問題 及處理措施和效果，當發現地層異常時，應及時通知現場技術人員。鉆機操作手 或班長必須在記錄上簽字。當成孔深度達到設計深度后，由項目部技術員進行成 孔質量檢驗符合設計、規范要求后，請監理復檢認可。
2、鋼筋籠運輸與吊放 鋼筋籠分三節制作，經監理驗收合格后，用鋼筋籠運輸車運至鉆孔樁施工現場。安放鋼筋籠時，通過吊車的大小鉤采用兩點或三點（在鋼筋籠的四分點或五 分點設置吊點）吊放，在鋼筋籠水平起吊后，通過調節吊車大小鉤的起吊速度使 鋼筋籠豎立，防止扭轉彎曲、發生永久性變形。水平運輸和起吊扶直應采用 5.0m以上長圓木加固吊點。吊放要對準孔位，吊直扶穩，緩慢下放，避免碰撞孔壁；
在鋼筋籠下放前應檢查鋼筋籠上的定位塊，以保證砼保護層厚度。另外，砼灌注 時需采用吊鉤和頂管以防止鋼筋籠上浮、下沉。
兩段鋼筋籠在孔口焊接時，樁頂以下 20m 內采用單面搭接焊，有效焊縫長10d，寬 0.7d，厚 0.3d；20m 向下采用綁扎點焊，綁扎長度 28d。接頭相互錯開， 保證同一截面內接頭數目不超過鋼筋總數的 50%。相鄰接頭的間距≮35d。
鋼筋 籠焊接完畢后，應補足接頭部分的箍筋，經現場監理驗收合格后，方可下籠。鋼筋籠定位根據成樁情況，采用定位器或吊筋焊接的方法，吊筋長度根據鋼 筋籠設計標高及護筒頂標高確定。鋼筋籠制作質量的允許偏差位：主筋間距±20mm，箍筋間距 0，-20mm，鋼筋籠長±10mm；鋼筋籠直徑±5mm，保護層 厚度±10mm。
3、砼灌注
①導管下放及二次清孔 本工程水下砼灌注采用導管法，導管內徑φ250mm，使用前導管需進行密封性試驗。
下放導管前，根據孔深配備所需導管，準確測量并記錄所用導管的長度與根 數；下放導管時，導管連接要緊密，導管下入孔內后，底端宜距離孔底 0.25~0.4m; 導管應位于鉆孔中心位置；導管下放完畢，重新測量孔深及孔底沉渣厚度，如孔 底沉渣超過要求，則應利用導管進行二次清孔，直至孔底沉渣厚度達到要求。
②砼灌注 砼灌注采用導管法，隔水塞可使用直徑略小于導管直徑的球膽，利用吊車提升導管灌注砼。
a、清孔完畢后，在導管內放入球膽式隔水塞，安裝好初灌斗，準備灌注。 砼坍落度為 18~20cm；砼強度等級：C25。
b、灌注前，在孔口檢查砼的坍落度和和易性，當坍落度滿足水下灌注要求， 并有較好的和易性時才能灌注。砼初灌時砼運輸車直接開至孔口，直接下料到料斗，儲滿 2m3 料斗后開始灌注，同時將砼運輸車內的剩余砼輸入料斗，在此過程中確保料斗內始終有料,初灌量為 6 m3 確保初灌后導漿管在砼中埋深＞1.5m。
c、灌注過程測量砼的上升高度并計算埋管深度，認真填寫水下砼灌注記錄。 及時提撥導管，導管在砼中的埋深宜控制在 3~6m。為保證樁頂質量，應在樁頂 設計標高的基礎上超灌一定量的砼，超灌量控制在 0.5~1.0m,砼應連續灌注，不 得中間停頓。
4、施工質量控制要點和控制措施 為保證工程優質、高效、按期完成，施工時應嚴格控制各關鍵工序。
